毛刺是金屬切削加工中產(chǎn)生的普遍現(xiàn)象之一，金屬的切削過(guò)程也是切屑形成的過(guò)程，不同的切削刀具有不同的加工方法，毛刺的形成機(jī)理、形狀、對(duì)工件質(zhì)量的影響程度也不同。下面我們說(shuō)一下切削的類型，工件材料的性能、切削條件不同時(shí)會(huì)產(chǎn)生不同類型的切屑。
1、帶狀切屑
使用較大前角的刀具并選用較高切削速度、較小的進(jìn)給量和背吃刀量切削硬度較低的塑性材料時(shí)，切削層金屬經(jīng)過(guò)終滑移面，產(chǎn)生了較大的塑性變形，但尚未破裂即被切離母體，從而形成連綿不斷的帶狀切屑。形成帶狀切屑的過(guò)程比較平穩(wěn)，切削力波動(dòng)也較小，加工表面較光潔，精度好。
2、節(jié)狀切屑
一般用較小的前角、較低的切削速度加工中等硬度的塑性材料時(shí)容易形成這類切屑。由于變形較大，切削力大，且有波動(dòng)，加工后工件表面較粗糙。
3、單元狀切屑
切削塑性很大的鋁、銅等材料，切屑易在前面上形成粘結(jié)不易流出，產(chǎn)生很大變形，使材料達(dá)到斷裂極限，形成很大的變形單元。
4、蹦碎切屑
在切削鑄鐵和黃銅等脆性材料時(shí)，切削層金屬發(fā)生彈性變形后，一般不經(jīng)過(guò)塑性變形就突然蹦碎，形成不規(guī)則的碎塊屑片。
我們可以通過(guò)降低刀具前刀面的表面粗糙度；增大刀具前角；減少切削厚度；對(duì)工件適當(dāng)熱處理，減少塑性變形；建立超穩(wěn)定的加工環(huán)境等方法，盡量避免毛刺的產(chǎn)生。但工件上的毛刺總是或多或少的出現(xiàn)，這時(shí)我們需要注意在工件熱處理前有效地去除毛刺，以免熱處理后毛刺不易去除。
傳統(tǒng)去毛刺方法是人工打磨，雖然簡(jiǎn)單易行但效率低、效果差，要適時(shí)改進(jìn)去毛刺方法，采用適合的工藝。零件內(nèi)孔主要有微孔、細(xì)孔、長(zhǎng)孔、異形孔，孔內(nèi)部的拋光去毛刺加工，通常的刀具不能到達(dá)內(nèi)孔所要去毛刺的部位。德高潔數(shù)控高壓水去毛刺機(jī)以高壓水射流為動(dòng)力源，適用于清除機(jī)加工過(guò)程中粘連在工件內(nèi)孔處的毛刺，特別對(duì)機(jī)加工表面毛刺的去除十分有效。
德高潔高壓水內(nèi)孔去毛刺機(jī)經(jīng)過(guò)四級(jí)過(guò)濾的純凈水經(jīng)過(guò)高壓設(shè)備產(chǎn)生高壓水射流，經(jīng)過(guò)噴嘴的高壓水射流一邊旋轉(zhuǎn)、一邊打擊零件內(nèi)孔上的毛刺，從而將毛刺清除干凈。噴嘴噴射角度可根據(jù)零件加工要求定制，高精度電腦數(shù)控?fù)u籃可實(shí)現(xiàn)360º旋轉(zhuǎn)精準(zhǔn)定位。
